揚(yáng)州制造“新”在哪兒？6月19日—20日，本報(bào)記者跟隨“高質(zhì)量發(fā)展調(diào)研行”主題采訪團(tuán)走進(jìn)揚(yáng)州多家企業(yè)，近距離感受揚(yáng)州在發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，推進(jìn)制造業(yè)數(shù)字化、智能化、自動(dòng)化等方面的新作為、新突破。一臺(tái)機(jī)床、一只芯片、一塊電池片……請(qǐng)跟隨記者采訪的足跡，聽高質(zhì)量發(fā)展的揚(yáng)州“新”故事。

一臺(tái)機(jī)床給機(jī)床插上“數(shù)字翅膀”

鏤空的古塔、描金的扇子、霸氣的寶刀……在亞威股份鈑金機(jī)床車間，一組用鋼板精雕而成的揚(yáng)州文創(chuàng)產(chǎn)品讓人眼前一亮。亞威鈑金激光裝備事業(yè)部部長(zhǎng)鄭發(fā)元告訴記者，在堅(jiān)硬的鋼板上雕刻出栩栩如生的畫面，對(duì)激光切割的精度要求很高，離不開數(shù)字化“大腦”的指揮，升級(jí)后的亞威激光切割術(shù)就具有這種“微操作”的能力。

在“鋼板上作畫”，把“大寫意”落成“工筆畫”，這得益于亞威多年堅(jiān)持的數(shù)字化戰(zhàn)略。近年來(lái)，亞威深入推進(jìn)數(shù)字化建設(shè)，以承擔(dān)國(guó)家“高檔數(shù)控金屬成形機(jī)床關(guān)鍵功能部件智能制造新模式應(yīng)用”項(xiàng)目為契機(jī)，累計(jì)投資1.7億元，全面建成以四大信息化平臺(tái)為支撐的智能工廠。

以PLM為核心的設(shè)計(jì)管理平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)機(jī)電一體化協(xié)同設(shè)計(jì)、境內(nèi)外研發(fā)中心同平臺(tái)設(shè)計(jì)，全新產(chǎn)品研發(fā)周期縮短28.6%；以ERP為核心的運(yùn)營(yíng)管理平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)從銷售接單至交付及售后服務(wù)全流程管理及監(jiān)控分析，存貨周轉(zhuǎn)次數(shù)從1.87次提升到2.55次；以MES為核心的制造管理平臺(tái)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)執(zhí)行無(wú)紙化、倉(cāng)儲(chǔ)物料條碼化、質(zhì)量追溯精準(zhǔn)化、設(shè)備互聯(lián)互通數(shù)據(jù)采集實(shí)時(shí)化、生產(chǎn)績(jī)效可視化，人均產(chǎn)出金屬成形機(jī)床行業(yè)排名第一；以亞威智云為核心的企業(yè)服務(wù)平臺(tái)，提供工藝優(yōu)化和遠(yuǎn)程健康保障等服務(wù)，為客戶提升設(shè)備利用率，降低設(shè)備故障停機(jī)率和維修成本，減少綜合運(yùn)營(yíng)成本20%以上。

同樣的精細(xì)化場(chǎng)景出現(xiàn)在亞威智能倉(cāng)庫(kù)。偌大的倉(cāng)庫(kù)看不到人，進(jìn)出貨采用全自動(dòng)分揀。相關(guān)人員介紹，以數(shù)字化技術(shù)支撐的智能倉(cāng)庫(kù)，做到了所有入庫(kù)物料的“先進(jìn)先出”，較好地解決了物料“先進(jìn)后出”導(dǎo)致先入庫(kù)的物料陳舊甚至過期的問題，“僅這項(xiàng)技術(shù)，就讓企業(yè)在不新增人員的情況下，產(chǎn)能提升了30%?！?/p>

數(shù)字化建設(shè)，讓亞威如虎添翼、效率倍增。2023年，亞威入選工信部“智能制造示范工廠優(yōu)秀場(chǎng)景”、“江蘇省智能制造示范工廠”和“2023年江蘇省數(shù)字化轉(zhuǎn)型貫標(biāo)試點(diǎn)企業(yè)”。相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，亞威人均創(chuàng)造產(chǎn)值高達(dá)108萬(wàn)元，數(shù)字化賦能產(chǎn)業(yè)升級(jí)的效應(yīng)愈發(fā)顯現(xiàn)。

更可喜的是，亞威總投資20億元的列省重大項(xiàng)目——“金屬成形機(jī)床智能制造”即將投產(chǎn)，一期形成年產(chǎn)約2000臺(tái)（套）伺服壓力機(jī)、100條自動(dòng)化沖壓及落料生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，可滿足國(guó)內(nèi)外中高端客戶對(duì)板材加工高速、高精度、智能化成套設(shè)備的要求?！叭窟_(dá)產(chǎn)后，將有望‘再造一個(gè)亞威’。”亞威副總經(jīng)理童娟表示。

一只芯片為生產(chǎn)流程裝“智慧大腦”

在揚(yáng)杰科技樣品展示柜中，記者見到了比米粒還小的黑色顆粒?！斑@些是功率半導(dǎo)體器件，也被稱作‘工業(yè)大米’，只要用到電的產(chǎn)品基本都會(huì)用到它。”揚(yáng)杰科技董事長(zhǎng)助理、董事會(huì)秘書范鋒斌介紹，公司一個(gè)月生產(chǎn)近40億只功率半導(dǎo)體器件。

與大產(chǎn)量相對(duì)應(yīng)的，是產(chǎn)品質(zhì)量的近乎零差錯(cuò)。揚(yáng)杰產(chǎn)品手冊(cè)明確規(guī)定：不良產(chǎn)品率，1億只不能超過5只?！叭绱诵〉捏w積，如此高的產(chǎn)量，是如何做到如此低的差錯(cuò)率的？”面對(duì)記者的提問，揚(yáng)杰的回答是：為芯片生產(chǎn)全流程裝上“智慧大腦”，讓每個(gè)環(huán)節(jié)都有跡可循、精準(zhǔn)無(wú)誤。

穿上防塵服，記者走進(jìn)集成電路封裝測(cè)試車間前道無(wú)塵車間，只見15條生產(chǎn)線正在自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)，工人卻寥寥無(wú)幾。一名工人手拿掃碼槍掃一掃單子上的二維碼標(biāo)簽，所有參數(shù)實(shí)現(xiàn)“一秒入庫(kù)”。接收到參數(shù)指令后，生產(chǎn)芯片的銅線焊線機(jī)立即自動(dòng)工作，將一根幾十微米的銅絲纏繞進(jìn)芯片中，省時(shí)、省力，避免了人工誤差，生產(chǎn)效率還大幅提高。

“車間面積約1萬(wàn)平方米，機(jī)器有1000多臺(tái)，但每條產(chǎn)線工人不到10名，工人和設(shè)備數(shù)量比例約1:10，而過去這個(gè)比例是1:3。”范鋒斌介紹，過去每月生產(chǎn)小信號(hào)功率器件0.7億只，現(xiàn)在采用智能化生產(chǎn)線后，同等設(shè)備每月產(chǎn)能擴(kuò)大到1億多只。

智能化產(chǎn)線改造是揚(yáng)杰數(shù)據(jù)化轉(zhuǎn)型的一個(gè)縮影?！败囬g里的工人只需要‘按計(jì)劃行事’，就可以當(dāng)起‘甩手掌柜’。”范鋒斌告訴記者，2017年開始，揚(yáng)杰遵循市場(chǎng)規(guī)律，組建專業(yè)化信息團(tuán)隊(duì)，探索“智改數(shù)轉(zhuǎn)”的轉(zhuǎn)型之路。經(jīng)過多年持續(xù)投入，如今公司的智慧系統(tǒng)就像一個(gè)聰明的大腦，實(shí)現(xiàn)了原料采購(gòu)—生產(chǎn)過程—客戶端產(chǎn)品質(zhì)量溯源的全生命周期自動(dòng)化和智能化。

“智改數(shù)轉(zhuǎn)”促進(jìn)企業(yè)改變發(fā)展方式，也為企業(yè)發(fā)展注入了新能量。2023年揚(yáng)杰實(shí)現(xiàn)營(yíng)業(yè)收入54億元，凈利潤(rùn)9.21億元。“我們將加快下一代碳化硅、氮化鎵芯片材料開發(fā)利用進(jìn)程?！睋P(yáng)杰科技副董事長(zhǎng)梁瑤表示，“智改數(shù)轉(zhuǎn)”疊加新一代產(chǎn)品項(xiàng)目，為揚(yáng)杰邁入全球行業(yè)十強(qiáng)奠定了基礎(chǔ)。

一塊電池片讓光伏生產(chǎn)多點(diǎn)“科技范兒”

在阿特斯電池生產(chǎn)車間，記者們感受到了酷炫的“科技范兒”。

穿好無(wú)塵服、換好鞋子，化身“大白”走進(jìn)揚(yáng)州阿特斯太陽(yáng)能電池有限公司電池?zé)o塵車間，只見數(shù)百臺(tái)智能搬運(yùn)機(jī)器人（AGV小車）在不間斷地運(yùn)送硅片等物料?！斑@幾百臺(tái)AGV小車，有點(diǎn)類似‘滴滴打車’。”公司副總經(jīng)理潘勵(lì)剛介紹，對(duì)于光伏企業(yè)而言，電池、組件生產(chǎn)過程復(fù)雜，利用“智能載客”手段可以很好實(shí)現(xiàn)降本增效。

長(zhǎng)500米、寬200米的電池生產(chǎn)車間內(nèi)，24條生產(chǎn)線全部滿產(chǎn)，且達(dá)到了年產(chǎn)能14GW。“科技創(chuàng)新是第一生產(chǎn)力，是推動(dòng)企業(yè)降本增效的不二法則?！迸藙?lì)剛說，項(xiàng)目投產(chǎn)不到一年時(shí)間就訂單爆滿，得益于阿特斯強(qiáng)大的創(chuàng)新能力。

“我們生產(chǎn)的電池片是國(guó)家倡導(dǎo)的采用新技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品?！迸藙?lì)剛說，阿特斯一期電池片項(xiàng)目采用了TOPCon技術(shù)，采用N型硅片，轉(zhuǎn)換率達(dá)到26.5%，做到了國(guó)內(nèi)領(lǐng)先。

如何提高電池片的轉(zhuǎn)換率？答案就在電池片生產(chǎn)過程中的Poly工序?！斑@道工序是通過高溫通氧和磷烷在電池片的背面形成一層1—2nm的隧穿氧化層和非晶硅層，避免銀漿料與硅基底直接接觸，以此提升電池片的效率。同時(shí)，還能在背面形成N型的摻雜，將磷原子擴(kuò)散進(jìn)電池片?！迸藙?lì)剛介紹。

項(xiàng)目快速達(dá)產(chǎn)達(dá)效，產(chǎn)品研發(fā)緊跟其上。記者獲悉，去年12月底，阿特斯陽(yáng)光電力集團(tuán)研發(fā)中心從蘇州集團(tuán)總部搬遷到揚(yáng)州，目前已有100多名研發(fā)工程師，分成兩大研發(fā)團(tuán)隊(duì)，主要圍繞TOPCon電池片效率提升開展研發(fā)。

“提高光伏電池轉(zhuǎn)換率，降低光伏電池衰減率，目前全國(guó)光伏行業(yè)企業(yè)都在研發(fā)上搶占新賽道，打造產(chǎn)品核心競(jìng)爭(zhēng)力。”阿特斯陽(yáng)光電力集團(tuán)股份有限公司副總裁、揚(yáng)州基地總經(jīng)理鄒珉表示，一期項(xiàng)目只是開始，二期項(xiàng)目將生產(chǎn)14GW組件、24GW光伏新材料，三期項(xiàng)目生產(chǎn)10GWh儲(chǔ)能電芯及儲(chǔ)能系統(tǒng)，最終將在揚(yáng)州打造光儲(chǔ)全產(chǎn)業(yè)鏈項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)垂直一體化生產(chǎn)管理。