“嘀——”伴隨著清脆的電子提示音，一臺裝載機器人將焊接完成的底腹板箍筋精準放置在料倉支架上。在贛榆204國道項目智慧梁場的鋼筋加工區(qū)，這樣的場景每60秒就會重復一次。

204國道贛榆城區(qū)段工程路線全長9.915公里，主路高架橋長度8.791公里，預計2026年9月份完成建設。建成后將有助于強化贛榆區(qū)域公路網絡，改善贛榆城區(qū)內部交通條件，強化蘇魯省界通道，保障道路服務水平，提升通行效率。

據了解，為提升204國道贛榆城區(qū)段工程實體質量，縮短工程建設周期，中建八局項目團隊研發(fā)引入UBF2.0智慧梁場，由全自動箱梁生產系統(tǒng)、智能試驗檢測系統(tǒng)、數(shù)字建造信息系統(tǒng)三大系統(tǒng)組成，采用工業(yè)化模式組織生產，同時融合大數(shù)據、人工智能、物聯(lián)網等前沿技術，這讓原本需要7天的制梁周期壓縮至3天，固定臺座投入數(shù)量也由此減少了53%，在提升效率的同時，讓每片箱梁有了“數(shù)字基因”。

走進智慧梁場，筆者第一眼便看見一捆捆盤螺整齊地碼放在原材料存放區(qū)，等待著被加工成箱梁的“骨架”。場內各個功能區(qū)劃分清晰，4條智能化生產線可實現(xiàn)從原材下料、半成品加工到成品組裝全流程自動流水化作業(yè)。

那么在智慧梁場里，一片箱梁是如何被制成的呢？204國道項目質量總監(jiān)丁乃偉邊走邊向筆者介紹道：“第一步便是鋼筋塑形?！彼f，傳統(tǒng)箱梁是需要分別制作底板、腹板、頂板三組箍筋，再進行人工綁扎。而在這座UBF2.0智慧梁場里，創(chuàng)新研發(fā)的“三合一”一體成型裝載線正在改變這一局面，這也是UBF2.0智慧梁場的最大亮點———以“一筆畫”的思路和方式將單根鋼筋按照一定軌跡進行折彎，形成組合成型后的底腹板“三合一”箍筋半成品，并進行閉合焊接。在極大地提升了箍筋的整體性同時，單榀梁節(jié)約鋼筋達80公斤。

UBF骨架成型區(qū)則關系著“塑性”。只見“三合一”箍筋通過鏈式懸掛系統(tǒng)和自適應驅動系統(tǒng)的協(xié)同運行，將底腹板三合一箍筋集中裝料、自動布料，底腹板骨架成型后，通過龍門吊機吊入澆筑區(qū)的模板內，安裝芯模；并利用全自動頂板箍筋磁吸拔布機，采用磁吸取料、夾持放料相結合的作業(yè)方式，將頂板箍筋精準放入箍筋定位卡槽內，布料機定距移動，則完成整榀箱梁頂板箍筋的布料安裝，頂板箍筋骨架綁扎成型后吊入澆筑區(qū)已經放置的底腹板鋼筋骨架上面，最終形成一個完整的箱梁鋼筋骨架。

而在混凝土澆筑區(qū)則進行著一場“固形”運動。在現(xiàn)場，橙色的方圓桶引人注意。據丁乃偉介紹，這是魚雷罐，是用來運輸混凝土的。由智能單機站拌和混凝土，魚雷罐接料運輸至布料機，布料機接料后布料。附著式振搗器配合插入式振搗棒振搗，澆筑完畢，靜養(yǎng)10個小時左右拆模。拆除后的模板通過模板清理機器人和便攜式集塵打磨清理機，實現(xiàn)模板全方位、無死角、零殘留的高效打磨。

此后，還需要箱梁養(yǎng)護、張拉壓漿。拆模后箱梁移至蒸養(yǎng)室進行智能蒸養(yǎng)，蒸養(yǎng)分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段，在蒸養(yǎng)室21個小時后，箱梁被送入靜養(yǎng)室，通過蒸養(yǎng)、靜養(yǎng)，養(yǎng)護時間3天左右，混凝土強度及彈性模量便可達到或高于設計標準的90%，即可進行張拉壓漿。智能蒸養(yǎng)環(huán)節(jié)也是節(jié)約制梁工序總時間最主要的一環(huán)。張拉完成的箱梁經由龍門吊吊裝至存放區(qū)進行壓漿封錨，一片優(yōu)質的箱梁就此誕生。

如今，這些場景都可在智控云平臺進行可視化監(jiān)控、遠程化遙控和動態(tài)化預警。在智控云平臺前，丁乃偉隨機點開項目實況里頂板磁吸布料機的工作情況：任務數(shù)200、完成數(shù)39、剩余數(shù)161。據他介紹，這個平臺可實現(xiàn)數(shù)據實時傳輸，信號延時小于0.1秒，保障了生產全過程高效管控。

如今，這座智慧化梁場正以每天4片的速度，源源不斷地為204國道生產箱梁。當正午的陽光為廠區(qū)披上金輝，龍門吊將新下線的箱梁穩(wěn)穩(wěn)裝上運輸車———這些承載著“數(shù)字基因”的箱梁，即將鋪就港城城市發(fā)展的新通途。