2萬平方米的光纖預(yù)制棒車間內(nèi)，近400臺(tái)大型生產(chǎn)、檢測(cè)設(shè)備同時(shí)運(yùn)轉(zhuǎn)，卻尋不見工人忙碌的身影……3月29日，記者來到吳江經(jīng)濟(jì)技術(shù)開發(fā)區(qū)，探訪全球光通信行業(yè)首個(gè)“燈塔工廠”——亨通光纖光棒智能制造工廠時(shí)，看到了這樣的一幕。沒有工人值守，偌大的工廠是怎么保障正常運(yùn)行、高效生產(chǎn)的?

　　走進(jìn)工廠二樓的智能集控中心，答案逐漸浮出水面。中心數(shù)字大屏上，每臺(tái)設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)和視頻畫面一目了然，依靠大量自研數(shù)字化設(shè)備，通過5G網(wǎng)絡(luò)連接傳感器實(shí)時(shí)監(jiān)控和數(shù)據(jù)傳送，可以看到整個(gè)工廠的“數(shù)字鏡像”，洞悉生產(chǎn)線上的“一舉一動(dòng)”?！拔覀儾粌H為工廠裝上智慧的眼睛，還讓它擁有了聰明的腦袋?！焙嗤ü饫w總經(jīng)理劉振華介紹，亨通智能集控系統(tǒng)配備強(qiáng)大的“算力引擎”，不但能夠自動(dòng)根據(jù)需求調(diào)度設(shè)備生產(chǎn)，還可以對(duì)照生產(chǎn)結(jié)果自主優(yōu)化設(shè)備工藝參數(shù)，確保產(chǎn)品性能的高度穩(wěn)定和不斷提升。

　　解放人力的同時(shí)，“聰明的腦袋”也解決了以往不少痛點(diǎn)問題。比如，亨通光棒智能制造車間東西長(zhǎng)度近200米，過去生產(chǎn)員發(fā)現(xiàn)設(shè)備異常，需要“一路小跑”到處找人簽字處理，整個(gè)流程效率低下，不能及時(shí)止損。現(xiàn)在，只要系統(tǒng)檢測(cè)到產(chǎn)品質(zhì)量不合格，便會(huì)自動(dòng)對(duì)生產(chǎn)機(jī)臺(tái)進(jìn)行管控，并立馬發(fā)送OA通知相關(guān)的裝備、工藝人員，異常處理效率提升80%。

　　就像人類通過學(xué)習(xí)不斷進(jìn)步一樣，亨通智能集控系統(tǒng)的“機(jī)智”表現(xiàn)，得益于對(duì)海量數(shù)據(jù)的采集、存儲(chǔ)和分析?！皵?shù)據(jù)采集無處不在?！眲⒄袢A指著一臺(tái)正在作業(yè)的沉積設(shè)備說，盡管里面的溫度超過1200攝氏度，但依舊有12臺(tái)微距攝像機(jī)在進(jìn)行圖像數(shù)據(jù)采集，供系統(tǒng)甄別光棒沉積過程中是否出現(xiàn)裂紋等瑕疵。如今，工廠已實(shí)現(xiàn)全制程設(shè)備物聯(lián)，實(shí)時(shí)采集車間6道核心工序、8道輔助工序、近400臺(tái)設(shè)備的數(shù)據(jù)，每秒采集數(shù)據(jù)1萬條以上。利用人工智能技術(shù)，系統(tǒng)每月都會(huì)對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行總結(jié)梳理，如挖掘有益的工藝數(shù)據(jù)、追溯異常關(guān)鍵信息等，從而更加精準(zhǔn)高效地指揮生產(chǎn)。

　　數(shù)據(jù)的價(jià)值開發(fā)，遠(yuǎn)不止于此。去年5月，亨通光纖接到兩筆海外訂單，要求在有限時(shí)間內(nèi)生產(chǎn)交付兩種具備不同功能屬性的特種光纖。由于時(shí)間緊急，公司決定“合二為一”，自主研發(fā)兼具這兩種性能的新型光纖產(chǎn)品，而以智能集控系統(tǒng)積累的數(shù)據(jù)庫為基礎(chǔ)，幾名研發(fā)人員運(yùn)用數(shù)字仿真技術(shù)反復(fù)模擬制造流程、測(cè)算生產(chǎn)結(jié)果，最終竟只花了15天時(shí)間就確定了合適的工藝參數(shù)，為訂單及時(shí)交付提供了保障。“放在過去，設(shè)計(jì)各種方案逐一試驗(yàn)，直到指標(biāo)達(dá)到要求，前后至少得花大半年時(shí)間?，F(xiàn)在一切變得簡(jiǎn)單多了?！被貞浧疬@段經(jīng)歷，從業(yè)快20年的劉振華不禁感慨，“數(shù)字經(jīng)濟(jì)時(shí)代，數(shù)據(jù)就是生產(chǎn)力!”

　　亨通能夠打造出如此“科技范”的智慧工廠，靠的是長(zhǎng)久以來持續(xù)推動(dòng)智能化改造和數(shù)字化轉(zhuǎn)型的戰(zhàn)略定力。早在十多年前，亨通就率先啟動(dòng)工廠智能化、制造精益化、管理信息化“三化”建設(shè)，探索打造個(gè)性化定制、網(wǎng)絡(luò)化協(xié)作、柔性化生產(chǎn)、可視化監(jiān)造的智能制造先進(jìn)模式。近年來，亨通又大規(guī)模加快應(yīng)用先進(jìn)分析技術(shù)、機(jī)器視覺和人工智能技術(shù)，部署實(shí)施27個(gè)先進(jìn)用例，涵蓋生產(chǎn)全過程，使得工廠效率提升66%、單位制造成本降低21%、不良率降低52%。

　　去年12月，亨通光纖光棒智能制造工廠成功入選全球“燈塔工廠”，成為當(dāng)今全球制造業(yè)領(lǐng)域智能制造和數(shù)字化最高水平的代表之一，亨通集團(tuán)也由此成為江蘇首家獲此殊榮的民營(yíng)企業(yè)?！敖酉聛?，我們希望通過分享自身的成功經(jīng)驗(yàn)和最佳實(shí)踐，幫助其他制造企業(yè)實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展，共同培育新質(zhì)生產(chǎn)力?！焙嗤瘓F(tuán)黨委書記、董事局主席崔根良表示，亨通已正式啟動(dòng)“燈塔工廠”領(lǐng)航計(jì)劃，未來3年將助力6家行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)建設(shè)成為世界一流的智能制造標(biāo)桿、35家成熟應(yīng)用數(shù)智化技術(shù)企業(yè)實(shí)現(xiàn)全過程數(shù)字化管理，旗下新建工廠全面導(dǎo)入數(shù)智化應(yīng)用，加速成為“工業(yè)4.0”領(lǐng)軍企業(yè)，用實(shí)際行動(dòng)為培育壯大新質(zhì)生產(chǎn)力貢獻(xiàn)民企力量。